Andon digital : un levier clé pour la performance industrielle

26 septembre 2025

Les arrêts de production, même courts, peuvent représenter des pertes importantes, tant sur le plan opérationnel que financier. Depuis des décennies, les systèmes Andon sont utilisés pour signaler rapidement les incidents en atelier, en particulier dans l’automobile et les industries de process. Historiquement matérialisé par des colonnes lumineuses ou des signaux sonores, l’Andon a évolué avec la digitalisation des ateliers.

Aujourd’hui, on parle d’Andon digital : un système visuel intégré aux écrans d’affichage dynamique, connecté aux données de production et aux outils de pilotage. Ilpermet une gestion en temps réel des anomalies et une communication transparente avec l’ensemble des équipes.

Qu’est-ce que l’Andon digital ?

Le terme Andon vient du japonais et signifie « lanterne ». Introduit dans les usines Toyota dans le cadre du système de production Lean, il désignait à l’origine un dispositif visuel ou sonore pour signaler un problème en ligne de production. L’opérateur, en tirant un cordon ou en appuyant sur un bouton, pouvait alerter immédiatement son superviseur.

L’Andon digital conserve ce principe fondamental – le signalement immédiat d’un problème – Le déclenchement peut provenir aussi bien d’une action humaine (opérateur) que d’un processus automatisé : capteurs IoT, franchissement de seuils définis dans des bases de données ou encore remontées issues des outils métier (MES, ERP, SCADA…).

Au lieu de simples colonnes lumineuses, l’information est diffusée sur des écrans d’affichage dynamique, enrichie de données précises :

type de problème (qualité, panne, maintenance, approvisionnement),
poste ou machine concernée,
temps écoulé depuis le déclenchement,
priorisation de l’intervention.

L’Andon digital s’inscrit pleinement dans le management visuel et dans une démarche de Lean Manufacturing, en rendant les problèmes visibles à tous et en favorisant une réaction rapide.

1. Réactivité accrue et réduction des temps d’arrêt

Un des avantages majeurs de l’Andon digital est la rapidité d’intervention.

Réactivité dès la détection : grâce au déclenchement automatisé en fonction de critères (détection IoT, atteintes de seuils, etc, …) , les incidents sont signalés instantanément, sans attendre l’action d’un opérateur
Alertes précises et détaillées : contrairement aux colonnes lumineuses traditionnelles, les écrans affichent des informations complètes : nature de l’incident, emplacement, responsable à contacter, chronométrage du temps écoulé.
Information visible par tous : l’affichage dynamique rend l’alerte collective. Les équipes de maintenance ou de supervision peuvent intervenir immédiatement, sans perte de temps.
Moins de « goulots d’étranglement » : la résolution rapide des incidents évite qu’un problème localisé ne se transforme en arrêt général de la ligne.

Résultat : les temps d’arrêt sont réduits, la disponibilité des équipements augmente, et la réactivité devient un avantage compétitif.

2. Amélioration de la communication et de la transparence

L’Andon digital ne se limite pas à signaler les problèmes : il centralise et diffuse l’information utile à tous.

Tableau de bord partagé : les écrans deviennent une source unique de vérité, affichant objectifs, résultats réels et incidents en temps réel.
Données visuelles enrichies : graphiques, jauges, indicateurs permettent de comprendre rapidement la situation et d’identifier les causes racines.
Transparence renforcée : chaque membre de l’équipe voit la même information, ce qui favorise la responsabilisation et la confiance.
Cohésion accrue : en impliquant opérateurs, techniciens et management dans la résolution des problèmes, l’Andon digital nourrit la culture d’amélioration continue.

3. Autres bénéfices complémentaires

Au-delà de la réactivité et de la communication, l’Andon digital offre d’autres avantages stratégiques :

HSE et sécurité : signalement immédiat d’incidents de sécurité, diffusion de consignes ou alertes en cas de danger.
Zéro papier : suppression des documents manuels, avec une information directement digitalisée et affichée.
Multi-sites et évolutif : possibilité de piloter plusieurs ateliers ou sites depuis une plateforme centralisée.
Lien avec l’IoT : les capteurs connectés enrichissent l’Andon digital, en détectant automatiquement certaines anomalies (température, vibration, énergie).

Critère	Andon traditionnel	Andon digital
Support	Colonnes lumineuses, voyants, signaux sonores	Écrans d’affichage dynamique, dashboards connectés
Type d’information	Signal simple (lumière, couleur, son)	Informations détaillées : type de problème, poste concerné, temps écoulé, données chiffrées
Portée de l’alerte	Locale, visible uniquement dans l’atelier concerné	Diffusion élargie : atelier, site complet, voire multi-sites
Réactivité	Intervention déclenchée après identification manuelle du problème	Alerte immédiate et contextualisée, permettant une intervention rapide et ciblée
Communication	Unidirectionnelle (opérateur → superviseur)	Centralisée et collaborative, impliquant opérateurs, maintenance et management
Données exploitables	Peu ou pas de données historiques	Historisation, analyse des causes, suivi de performance et indicateurs Lean
Flexibilité	Limité aux signaux lumineux/sonores prédéfinis	Configurable : intégration IoT, ERP, MES, PLM, WMS, widgets personnalisés
Objectif principal	Signaler un arrêt ou une anomalie	Piloter en temps réel, améliorer la transparence et soutenir l’amélioration continue

Comment mettre en place un Andon digital ?

La mise en place d’un système Andon digital repose sur plusieurs étapes structurées, pour être efficace, le système doit être pensé en fonction des réalités du terrain :

1. Identifier les flux critiques

Il s’agit de repérer les zones où la réactivité est essentielle : lignes de production sensibles, étapes clés du contrôle qualité, interventions de maintenance ou encore flux logistiques. C’est sur ces points que la valeur ajoutée de l’Andon digital sera la plus visible, car chaque minute de retard ou d’arrêt peut avoir un impact direct sur la performance globale.

2. Connecter les sources de données

Un Andon digital ne fonctionne que si les données circulent. Automates industriels, systèmes MES et ERP, capteurs IoT ou encore outils de suivi de la maintenance : plus les sources connectées sont nombreuses et pertinentes, plus les alertes générées sont précises et utiles. Cette interconnexion permet d’obtenir une vision fiable et en temps réel de la situation.

3. Définir les scénarios d’alerte

Toutes les anomalies ne nécessitent pas la même réaction. Il est donc crucial de définir quels événements déclenchent une alerte Andon : panne machine, défaut qualité, rupture d’approvisionnement, problème de sécurité… Ces scénarios doivent être priorisés et associés à des informations claires (nature du problème, poste concerné, degré d’urgence) afin de guider les équipes.

4. Construire les tableaux visuels

Les données collectées doivent ensuite être transformées en informations exploitables. Dashboards pour la supervision globale, wallboards pour le suivi en atelier, ou playlists adaptées aux zones de passage : l’affichage doit être pensé pour chaque usage. L’objectif est de rendre l’information compréhensible en un coup d’œil, grâce à des jauges, indicateurs, graphiques ou codes couleurs.

5. Déployer les écrans aux bons endroits

La pertinence d’un Andon digital dépend aussi de la localisation des écrans. Installés au plus près des postes de travail, dans les ateliers, les salles de supervision ou encore les espaces de passage, ils assurent une visibilité immédiate pour l’ensemble des collaborateurs concernés. L’information est ainsi accessible là où elle est utile, sans délai.

Connexion aux sources de données : extraction des informations depuis les automates, MES, ERP, WMS ou objets connectés (IoT).
Transformation en visuels clairs : grâce aux widgets (indicateurs, jauges, tableaux, alertes), les données brutes deviennent des informations directement exploitables.
Organisation flexible : création de dashboards pour le suivi global, wallboards pour les ateliers, playlists pour alterner indicateurs et messages.
Sécurité renforcée : gestion et supervision des accès, échanges cryptés, déploiement possible en Cloud ou On-Premise pour s’adapter aux politiques IT du secteur industriel.

L’Andon digital représente une évolution majeure des méthodes de signalement traditionnelles. En s’appuyant sur l’affichage dynamique et l’intégration des données issues des systèmes métiers et de l’IoT, il transforme la gestion des incidents en un processus rapide, transparent et collaboratif.

Pour les industriels, il ne s’agit pas seulement d’un outil technique, mais d’un véritable levier stratégique du Lean Manufacturing et de l’Industrie 4.0. Réduction des temps d’arrêt, amélioration de la communication, renforcement de la sécurité et implication des équipes : les bénéfices sont multiples.

Avec une solution comme Media4Display, l’Andon digital devient accessible, sécurisé et adapté aux réalités de l’atelier. Il accompagne les industriels dans leur démarche de digitalisation et d’amélioration continue, en plaçant le visuel et la réactivité au cœur de la performance.